废料输送线

1. 综述

轻卡新冲压自动线废料输送线由冲压线尾到冲压线首，再从地下到车间外面，具体见图纸。废料输送系统与打包机配合的集成，保证废料落入打包机后，打包机自动打包，无需人工干涉。

1. 废料输送系统布局

2.1废料输送系统的布局为：按照甲方冲压线的布局及地下通道进行废料输送系统的布局。

2.2乙方必须提交一个补充布局图，用于表示所有外部的部件。

2.3汇总线只能在废料打包间出地面，以保证冲压车间的整洁。

1. 废料输送系统说明

3.1技术参数

3.1.1废料规格

材质：钢板（汽车覆盖件及大型内板件冲压废料）；

形状：切断材料，外形不规则，对角1000mm以内,厚度0.5～2.5mm；

每分钟的废料重量：102kg。

3.1.2技术参数

3.1.3设备开动率

整个废料输送系统的设备开动率为98%。设备总的寿命为30年。各运行机构的保修期为1年，电气控制系统为1年。

3.2主要设备要求

3.2.1机架结构

（1）废料输送系统中各线输送机均采用鳞板式铰链输送机，该输送机由驱动部分、头架、头轮装置、中间机架、尾架、尾轮及张紧装置、链板及槽体、安全线束及脉冲检测装置等组成

（2）驱动装置：各条输送机的形式均相同，由电机带减速机和十字滑块联轴器组成，电机品牌推荐使用SEW或同等品牌。

（3）头架部分：各条输送机的头架均为焊接而成的钢结构，机架立柱及横梁采用型钢再拼焊，传动机架及头轮装置两端为轴承座，安装的表面都需要经过机加工。

（4）头轮装置：由两只主链轮、主动轴、两只轴承座组成。主轴为45＃钢，进行调质处理。主动链轮齿面经表面淬火（轴承必须提供外购厂家盖章的合格证明）。

（5）框架支撑：型钢焊接结构，需要安装地脚螺栓,水平调整后,通过焊接固定。

（6）在中间机架的横梁上，架放运行轨道，轨道分上轨道和下轨道，上轨道主要通过走轮承载槽体及废料在上面运行。下轨道主要承受回程空槽体，在爬坡开始的圆弧段，上、下轨道上方均配有压轨，有效地防止槽体在上坡时由于牵引力的作用，滚轮悬空轨道的现象，保证了整体运行的平衡性和可靠性。

（7）尾架部分：尾架为焊接钢结构，装配表面经过机加工，保证装配精度。

（8）尾轮及张紧装置：包括两只从动链轮，一根从动轴，45＃钢进行调质处理，两只张紧框架（500mm可调），两根张紧丝杆，两只装于张紧框内可移动的轴承座，尾轮及张紧装置安装于尾架上。

（9）链条及槽体部分：槽体部分为工作部分，它是由底板、侧板、铰链套经销轴串联组成的钢结构载体。

（10）槽体连续串成一个环形并附在传动链上，在传动链的带动下完成运载废料的任务。

（11）传动链为大节距冲制板式链在槽体两侧各布置一条。

（12）在各条输送机的全长上设有集油盘，该集油盘亦用作接料盘，防止废料落在地面，集油盘为多只独立方盘组成，在废料链联接提升处接油盘需能抽出，能方便抽出清理废料。

（13）在各条输送机的两侧全长上还设有安全线束装置，当发生故障须紧急停止时，在输送机的任何地方均可实现。

（14）废料链不得与冲压力机的各装置发生冲突。

（15）为了避免废料掉入，要尽量减少底板和铰链的间隙；

（16）铰链必须有足够的强度和硬度，并保证不会断裂。

（17）为防止传动链条断后滑落，爬高部分应设置有止退器（单边不得少于3处）。

（18）动力回路按照中国国家相关标准，并提供突然断电应急控制系统，保证设备急停后停止在安全位置。爬坡链驱动电机配备独立抱闸装置，当废料链满负荷爬升突然断电时，抱闸装置能够保证爬坡链不倒转。

（19）废料线应有防止废料在掉落到鳞板上二次弹出的防护装置。

3.2.2输送链链条

（1）链轮及滚轮高频淬火，表面硬度HRC50以上；

（2）配备自动加油机；

（3）上下导轨的入口、出口处配置压轨；

3.2.3驱动装置

（1）链轮进行齿尖淬火，硬度HRC50以上。

（2）使用给油式轴承

（3）减速机及轴承单元须安装定位键。

（4）通过在驱、从动轴上设计台阶、轴端安装锁紧螺母等方式保证安装在轴上的零件不能轴向窜动。

3.2.4过载报警装置

过载报警装置采用三色柱灯加喇叭，在发生过载时，变频器发出过载报警使得输送机停机，并发出声、光报警信号。

3.2.5驱动链断链检测

采用接近开关，断链信号要传递给生产线的控制系统，通知生产线停止生产。

3.2.7维护平台及过跨桥

（1）电机维修用平台设置于废料输送带驱动装置上，配备楼梯和护栏，并在平台上方配备电机维修起吊时用于挂手拉葫芦的架子（受力大于电机及减速机重量），并符合相关安全标准。

（2）设置不少于2个钢结构过跨桥，安装位置图纸会签时确定。

3.2.8总控

（1）废料链总控台：集控按钮、调试按钮、各废料链控制按钮及状态指示灯、废料口储料器控制装置及状态指示灯；

冲压线线首操作箱配置：集控启动按钮（正常集控运转指示灯）、正常停止按钮（正常停止指示灯）、紧急停止按钮（蘑菇头）、分控指示灯等（以上为按钮或按钮灯）、复位；并具备3色灯，显示废料链运行状况；

各废料链线现场操作盘：集控及分控钥匙开关、单动、点动正转、点动反转、正常停止、紧急停止，及相应的指示灯等。

废料打包间储料斗现场操作箱：储料器打开、关闭按钮、打开、关闭到位指示灯、紧急停止按钮。而且还应有储料斗的重量显示、料满（包括重量和体积）指示灯、料满警铃。

（2）运转方式有二种：集控、分控

（3）集控（现场操作箱打到集控时）：

a.输送带只能通过废料链总控台、冲压线压力机线首操作台进行操作；

b.废料链总控台亦可分段进行运动调试；

（4）分控（现场操作盘打到分控时）：输送带只能在现场操作箱操作，分为单动、点动正转等；

注：集控、分控选择钥匙开关仅设置于现场操作盘。

（5）在各输送链侧安装声光报警装置，当输送链起动时（集控或者分控），声光报警装置报警10sec，声光报警停止后废料链起动；声光报警装置亦用作紧急停止和异常停止报警装置（废料链总控台可复位）（蜂鸣100dB以上）（具体安装位置现场协商决定），需要区别正常启动和异常停止的声音；

（6）废料链在集控起动期间，冲压力机总控盘和废料间总控台的指示灯（绿灯）应一直处于亮灯状态；

（7）当异常显示为ON时,输送机停止,  操作盘及生产线总控盘的指示灯灭；

（8）废料链两侧安装拉绳式急停开关，拉动急停按钮后，系统报警；

（9）与冲压线联锁。

1. 废料输送链输出设备状态信号和故障报警信号给冲压线。
2. 冲压生产线启动或进行模具更换时，将信号反馈给废料线。
3. 能够实现与冲压生产线单独控制及连锁控制转换功能。

（10）在每一个工作单元必须有一个错误诊断程序，通过这一程序对工作单元和出现的错误进行精确的定义说明，错误信息通过显示屏显示。

3.2.9润滑

在设备设计时，应考虑无需润滑或尽可能减少润滑工作量，以及无需拆卸即可润滑的结构部件，如含油轴承等，油脂润滑点需标志清晰，人工难以够及或润滑困难的润滑点需将润滑油嘴外接。

(1）驱动装置的润滑

各线驱动装置中减速器的润滑为油池润滑。

(2）头轮装置、尾轮装置的润滑。

头、尾轮装置的轴承采用油脂润滑，轴承座上装有旋盖式压注油杯。

(3）牵引链条及走轮的润滑

输送机的链条及走轮的润滑采用加油机润滑。

3.2.10废料出口方案

(1）废料斗设置两个出料口，每个出料口分别对应一台打包机。正常生产时，出料口自动轮流打开，出料口和打包机连锁，出料口打开后打包机处于打开状态，出料完毕后打包机自动关闭打包。整个打包过程，自动进行。可以切换为人工打包。要求在任何情况下开启自如。在废料排出储料斗的时候，不得有卡料现象。储料斗用钢板和型钢制作，外面采取降噪措施。储料斗设有重量和容积的报警装置，并且储料斗具有称重功能，能够确保当储料斗中废料储存到一定重量时(该重量应能够在0～300kg范围内设定)，储料斗自动打开，废料进入打包机或进入废料箱。储料斗除具有上述自动控制打开、关闭的功能外，还应具备手动控制打开、关闭的功能。

（2）储料斗打开驱动方式为电动驱动。

（3）料口设置满料检测开关，当检测储料斗满料后，将停止废料链运动，并发出声光报警。

（4）储料斗要搭建维修平台，其支撑机构也要确保不与废料打包机干涉。维修平台有3面维修走台，走台宽度≥700mm，可以对废料斗进行3个面的维修。维修平台与电机安装平台之间设置爬梯上下。

（5）打包机打包后的包块通过无动力滚床（滚床长度2.5m）滑至固定位置，悬臂吊配电动伺服平衡器起吊装置，起吊装置有电磁吸盘，人工将包块起吊堆放好，由抱叉转运到废料箱储存处。要求起吊装置使用时快捷、方便。

（6）废料输送系统的控制柜上安装转换开关，通过开关实现1台，2台使用模式的快速切换。

3.2.11全线加工安装精度要求

加工、安装精度由乙方安装人员进行测量，甲方人员确认，测量表格作为安装完成验收的必要资料，由乙方负责提供。

（1）机架中心线直线度偏差≤1mm；

（2）机架中心线与废料输送带的中心线不重合度≤±2mm；

（3）上、下轨道对线体中心线的平行度为2mm；

（4）同一截面内，两条轨道的轨面高度差＜1mm；

（5）驱动链轮轴中心线对输送机的中心线垂直度为1mm；

（6）驱动链轮轴水平安装误差≤1mm；

（7）整机运行平稳，废料输送带目测无爬行现象和板链隆起、扭曲及冲击现象。

3.2.12输送线安全要求

为保证输送机的安全运行，系统设有安全保险及检测装置，应设置紧急停机、配线保护、过载保护的安全机构。

（1）保险

该保险销为机械剪切保险销，限制一定的扭矩，当输送机由于各种原因，使链条或槽体受阻时，扭矩超过一定值时该保险销即切断，从而保证输送机不致损坏，该剪切销设在驱动装置与头轮装置之间的联轴器上。

（2）设有电流过载保护，以免过载而引起电机发热损坏；

（3）声光报警，当实现预备起动、紧急停止或故障时，声光报警可以通知冲压线及操作者予以准备或处理。

（4）自动卸料装置设有重量检测，料斗内废料重量达到设定重量时自动停止，发出声光报警，同时输送线总控台相应指示灯亮起；

（5）废料线与打包机可实现全自动生产，正常生产过程中无需人工干预；

具备细喂料功能，当储料斗在接近设定重量(比例可调)时降低输送线速度，以保证包块重量一致；

（5）各段废料链交汇处及电机传动部位需安装防护罩，要求结构合理，起到安全防护作用；

（6）废料链两侧、尾部配置安全防护网（防止手指入内），须方便拆除，并符合中国相关安全标准；

（7）设备要达到国家环保规定的噪音标准要求，正常生产时，1米处不大于85PB；

  废料打包机

1. 基本要求

金属液压打包机用于将自动化冲压生产线产生的冲压废料进行冷态挤压成一定形状尺寸的包块，以方便运输及回炉冶炼。推荐使用打包机品牌华宏科技或同等品牌。

1. 主要技术参数

1. 主要技术要求
   1. 设备在满足参数和工艺要求的前提下，应该具有良好的可靠性、稳定性和便于维修性，并具有尽可能高的效率。
   2. PLC采用西门子产品，其它关键元件采用国内、外知名品牌。其中PLC系统采用西门子S7-1200系列，通讯采用ProfiNet形式。
   3. 机身构件皆采用钢板焊接件，并充分消除残余应力。
   4. 压缩室内均装有护板以利于磨损后修正和更换。护板均经过淬火处理，硬度不小于HRC55，以增加耐磨性。
   5. 在门盖两侧，左右侧架上均装有刀片，以切断露在料箱外面的多余物料，剪切刀间隙可根据剪切物料厚薄要求进行调整。
   6. 门盖围能够绕门盖轴作90º旋合开启运动。锁舌及锁套内衬均经淬火处理，以利耐磨，延长使用寿命。门盖与门盖轴间采用无油润滑轴承，以便磨损后更换，并且在设备其它转动和移动部位均设有油杯，通过润滑减少磨损，保证设备运行的稳定性、可靠性，延长使用寿命，另外为减少门盖旋合时与前架间的冲击震动，盖缸前腔内设置了缓冲装置，并通过单向阀可自行调节缓冲时间长短，达到缓冲减震作用，减少了设备运行过程中长期冲击对设备的损坏。
   7. 液压系统中各连接部位密封良好，无渗漏。
   8. 油箱上装有过滤器、冷却器等，确保连续工作油温不超过50ºC。
   9. 配备接料装置，防止输送线废料漏斗（废料漏斗最底处距地面约3200mm）滑下的废料落在打包机外。
   10. 电动机等部件的能效等级不低于国家现行标准二级能效。
   11. 打包机出口处配置无动力滚床（滚床长度不小于2.5m），滚轴间距不大于6cm。滚床设计应便于清理散碎废料。
   12. 打包机具备手动和自动两种工作方式。

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